Уверенность в получении требуемого фирменного цвета складывается для бренда из нескольких простых слагаемых: правильно выбранного и предоставленного эталона цвета, стабильности и предсказуемость печатного процесса в типографии, возможности получения полного отчета о прошедшем тираже.
Однако одной из проблем, стоящей на пути реализации этой простой схемы является попытка минимизировать владельцами типографий использование автоматизации печатного процесса и связанных с ним автоматического контроля печати, такие как: отсутствие прямого регулирования настроек печатной машины, т.е. так называемых «систем с обратной связью» (close-loop systems), их взаимодействия со стадией допечатной подготовки, а также сквозного контроля и мониторинга качества.
Без надлежащего контроля, т.е. стандартизации производства, все предъявляемые брендами требования к качеству получаемой продукции это фактически постоянная болезненная работа с производствами.
Бренд менеджер вынужден тратить огромную часть своего времени и других ресурсов на посещение предприятий, присутствие на тиражах и остальных мероприятиях которые совершенно не нужны при нормально стандартизированном производстве.
Стандартизация это всегда процесс постоянного улучшения производства и снижения издержек, который невозможен без контроля и мониторинга каждой производственной стадии.
Особое внимание не зависимо от производственного процесса (офсетная, флексографская, глубокая и т.д.) уделяется стадии печати, на которой происходят максимальные потери, а машинное время считается самым дорогим в производственной цепочке.
Поскольку в мире растет конкуренция и требования к уровню воспроизведению фирменных цветов, стандартизация производства является основополагающей стратегической задачей не только для производства, но и для заказчика. Причем заказчики заинтересованы в этом даже больше, чем производства, где в большинстве случаев к стандартизации относятся как к неизбежному злу, стараясь отсрочить ее начало.
В сознание подавляющего количества руководителей производств сидит исторически сложившееся заблуждение (рассеивающиеся очень быстро), которое состоит в том, что точное воспроизведение фирменных цветов ведет к резкому увеличению себестоимости продукции. Стандартизация при увеличении качества позволяет в разы снизить себестоимость выпускаемой продукции.
Один из элементов стандартизации – автоматический аппаратный контроль при печати. В мире на сегодняшний день, можно насчитать порядка 10 компаний, занимающихся автоматизацией контроля печатных машин.
Основной упор делается на машины листовой и рулонной офсетной печати, поскольку парк установленного оборудования огромен, а производители измерительного оборудования, типа X-Rite, имеют в своем портфолио сканирующие системы различной степени автоматизации, размера и соответственно цены.
Наличие сканирующих систем сильно упрощает жизнь компаниям-интеграторам, которые дополняют своими решениями печатные машины различных производителей не лишая при этом гарантии на оборудование их владельцев. Подобным интеграторам требуется всего лишь соответствующий интерфейс подключения к печатным машинам и простое программное обеспечение.
Одной из таких компаний-интеграторов является американская Rutherford, которая с 2016 года официально является партнером X-Rite по всему миру.
Если посмотреть ретроспективу развития так называемых «систем с обратной связью», призванных автоматизировать управление печатных машин, то нужно отмотать лет 20-25 назад.
Тогда такие флагманы полиграфического машиностроения как Heidelberg, KBA, Manroland, Goos, Ryobi т.д. начали всерьез заниматься разработкой и оснащением своих машин контрольными устройствами, основанных на использование сканирующих систем.
Идея была предельно проста, дать печатнику инструментарий, позволяющий считать контрольную шкалу в считанные секунды и передать эту информацию в блок управления красочными зонами в печатных секциях.
В итоге время вывода машины на печать уменьшается и повышается простота и надежность подержания стабильного качества в процессе печати.
Точность против повторяемости
Рисунок 1 хорошо описывает два понятия важных для полиграфического процесса: точность и повторяемость.
Точность – это попадание в цвет с минимальной цветовой разницей dE, а повторяемость это понятие описывающее стабильность работы система воспроизведения.
И первый, и второй параметры должны быть связаны друг с другом, т.е. условия производства должны обеспечивать высокую повторяемость, при обеспечении заданной цветовой разницей. Оба этих параметра должны быть отражены во внутренней документации компании.
Зачем вообще понадобилось создание «систем с обратной связью», когда существующие решения от компаний, производителей печатных машин, кажется, обеспечивают все запросы и потребности рынка?
Прежде всего для того чтобы автоматизировать печатные машины не оснащенные системами автоматизированного контроля на заводе изготовителе. К сожалению, цена оригинальных систем от производителей – заоблачная.
С технической стороны также существуют ограничения, например, установка подобных систем возможна исключительно на новые или недавно приобретенные машины. Поэтому пласт пользователей печатных машин пятилетней давности и более старых машин остается не охваченный.
Также важно отметить, что при всей, казалось бы, технической привлекательности оригинальных систем они не лишены недостатков. Самыми существенными, из которых можно выделить: ошибки в системе регулирования печатных зон, «реактивности» системы, отсутствие функции самокорректировки или «обучения», а также отсутствие у некоторых оригинальных систем возможности работы с т.н. файлами базовых установок CIP3/CIP4 и последующей оптимизации поступающей информации, а также файлами передачи данных о смесевых красок CxF и поддержки облачной системы хранения эталонных цветов в цифровом виде Pantone Live.
Компании, подобные Rutherford, практически полностью закрывают эти дыры. Оригинальные файлы с утвержденным дизайном, брендовыми цветами, поступают в систему предустановки Intelliset с функцией оптимизации CIP3/CIP4, предназначенной для настройки печатной машины на конкретную работу.
Т.е. с самого начала передачи задания для печатной машины происходит контроль и мониторинг будущего печатного оттиска. Поскольку информация о печатной полосе передается в формате CIP3/CIP4, то в машину приходит информация о фактическом профиле печатных зон.
Более того, поскольку компания Rutherford намного меньше и мобильнее компаний производителей машин, они могут оперативно вносить изменения в конфигурацию, исправлять ошибки и быть более гибкими в цене.
Чем интересна подобная тесная кооперация между X-Rite и Rutherford бренд менеджерам и производствам?
Прежде всего, тем, что пользователь печатной машины получает законченное решение и глубокую интеграция обеих продуктов, т.е. интерфейса управления настройками печатной машины с «обратной связью» и сканирующую системы фактически из одних рук.
Подобное решение не только хорошо для технического персонала печатного комбината, но и для заказчиков, поскольку обеспечивается 100% совместимость измеряемых данных как на стадии оцифровки цвета заказчика или препресс агентства, так и на всех последующих производственных стадиях включая изготовление смесевой краски.
Процесс оптимизации в системе строиться на работе со стандартизованным файлом настроек красочных зон CIP3/CIP4, которые могут приходить от систем допечатной подготовки Esko, Heidelberg, Agfa, Kodak, Fuji и т.д.
Система Rutherford состоит не только из программы и сканирующего устройства, но и блока управления, произведенной в виде маленькой коробочки физическим интерфейсом между компьютером с программой и консолью печатной машины (Рис.2). Подключение происходит без вмешательства в конструкцию машины через стандартные компьютерные сервисные разъемы, имеющиеся у консоли печатной машины, что не лишает гарантии пользователя системы.
Вся система выстраивает специальные установки по каждой из красочных зон, для каждой краски в зависимости от типа бумаги. По мере работы программа «само обучается», основываясь на «поведении» конкретной печатной машины.
Программа принимает сигналы с управляющей консоли машины, а самообучение происходит на основании 5 работ.
Экономические выгоды использования автоматизированного управления печатной машины
Несколько примеров практического использования системы, направленного на уменьшение производственных потерь.
Ситуация, особенно характерная для упаковочной индустрии, где для достижения нужного цвета, т.е. для приводки используется от 500 до 600 листов, после установки системы уменьшили отходы до 225 листов, т.е. больше чем в 2 раза!
Экономический эффект составил порядка 100 тыс. евро в год на одну печатную машину.
Приведем среднюю статистику окупаемости систем, установленных во Франции в 2014:
- Для печати коммерческой продукции – 11 месяцев;
- Для упаковочного производства – 6-7 месяцев;
- Для рулонного офсета – 3-4 месяца;
Что получает заказчик или владелец бренда – стабильное качество продукции, уменьшение цены, поскольку уменьшается себестоимость продукции за счет снижения брака, расхода материала, вынужденных простоев машины и т.д.
Выгода для обеих сторон очевидна – внедренная система объективного инструментального контроля позволяет значительно сократить время производства при этом быть уверенным в стабильном качестве выпускаемой продукции и повторяемости цвета.
При этом система с обратной связью является элементом стандартизации, которая облегчает работу бренд менеджера и позволяет ему быть уверенным в достижении требуемого цвета.
